保护膜是模切生产中z常见的模切材料，但相信很多保护膜生产厂家在生产过程中有时会出现气泡，非常麻烦。  我们来看看保护膜出现气泡的原因:
　　1、薄膜的润湿性差。  薄膜润湿性差的主要原因是生产厂家在制造薄膜的过程中加入的增滑剂和抗静电剂在储存过程中慢慢渗入薄膜的薄表面，降低了薄膜的表面张力。此外，电晕处理强度不够或加工过程中薄膜存放时间过长，表面张力降低也是薄膜润湿性差的重要原因。
　　2、低温导致润湿性差:一是低温导致主胶液体温度下降，配好的胶粘度增加，导致润湿性差；二是因为薄膜受低温影响，涂布后胶水流动性差造成堵塞，润湿性差。
　　3、涂布时，胶水粘度过高或过低，导致涂布不充分。
　　4、干燥箱温度太高，胶水起泡。

　　对于这些问题我们有什么解决方案？
　　1、选择合适的油墨并增加涂布量。  这对干式复合白墨的选择尤为重要，其影响是多方面的。
　　2、增强胶水对薄膜的润湿性，改善胶合不良的局部缺陷；提高涂布量；提高复合辊的温度和压力，使用光滑辊；降低复合速度，增加浸泡时间和涂胶时间；选择润湿性好的胶水，预热。
　　3、预热胶水和薄膜，并提高复合压辊的温度。
　　4、清洁涂布辊，加强涂布量和涂布辊的管理。  一般涂布辊在新辊使用到500万米(5000 r/s)后要镀铝，再镀铬三遍后再刻。这种管理可以防止由于涂布辊不足而导致的房屋外观差和剥离强度低的问题。  消除薄膜上的静电，保持机器环境清洁。粘合剂溶剂完全密封储存，并在使用过程中过滤。
　　5、调节粘度  更换涂布辊，在符合工艺要求的粘度范围内，将胶水的固含量与涂布辊相匹配，达到涂布量的要求。
　　6、调整干燥条件。  风量小容易产生溶剂残留。一般情况下，干燥箱喷嘴处的风速须达到30-35m/s，干燥箱温度I段应为50-60℃，II段应为60-70℃，III段应为70-80℃。入口一段的温度不应超过60℃。
　　7、增加复合压辊的涂布量、温度和压力，将压辊的橡胶硬度提高到80-85℃  并在压辊前调整好薄膜的“包角”角度，尽量以切线方向进入复合辊。
　　8、采取防潮措施，如防止尼龙、玻璃纸等吸湿材料吸湿后与NCO基团反应生成CO2，保持环境干燥，用固化剂密封包装材料等。
　　9、增加用于制造保护膜的涂层量、复合压辊的温度和压力以及压辊的橡胶硬度，并将压辊的橡胶硬度提高到80-85℃  并在压辊前调整好薄膜的“包角”角度，尽量以切线方向进入复合辊。
　　10、在形成保护膜的过程中采取防潮措施，如保持环境干燥，用固化剂密封包装材料等，也能对气泡问题起到一定的改善作用，从而大大提高保护膜的质量和使用效果。